В соответствии с решением Правления Общества и согласно приказу № 624 по ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» от 07.09.2007 г. в связи с производственной необходимостью с 1 ноября 2007 года на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» была создана новая структурная единица - Газохимический завод (ГХЗ). Новый завод образовался за счёт реорганизации двух заводов - завода минеральных удобрений и завода «Синтез».
В состав ГХЗ вошли следующие технологические цехи:
- цех № 5 - Производство азота, кислорода и сжатого воздуха;
- цех № 34 - Производство 2-этилгексанола, о-ксилола и переработки эфирной «головки»;
- цех № 48 -Производство фталевого ангидрида и пластификаторов;
- цех № 51 - Производство синтез-газа и водорода;
- цех № 52 - Производство бутиловых спиртов и н-масляного альдегида
- цех № 24 - Производство карбамида
- цех № 50 - Производство карбамида
- цех № 54 - Производство аммиака.
Основные продукты, выпускаемые заводом ГХЗ - бутиловый и изобутиловый спирты, пластификатор ДОФ, фталевый ангидрид, 2-этилгексанол, о-ксилол, карбамид, аммиак жидкий, аммиак водный.
Фталевый ангидрид, 2-этилгексанол и о-ксилол в основном идут на собственные нужды. Однако, проведенные работы по переобвязке блока гидрирования в цехе № 34, позволили загрузить производство пластификатора ДОФ и выйти на мировой рынок с новым продуктом - 2-этилгексанолом.
Изобутиловый и бутиловый спирты применяются в лакокрасочной промышленности, в производстве бутилацетатов, пластификаторов, в производстве присадок к маслам, фенолформальдегидных смол, медицинской промышленности и т.д.
Пластификатор ДОФ также имеет широкий спектр применения - в производстве пластиков, искусственной кожи, полимерных строительных материалов, пластизоля и т.д. Решение проблем с качеством пластификатора ДОФ в 2002 году дали возможность его отгрузки на экспорт.
Фталевый ангидрид и 2-этилгексанол в основном идут на собственные нужды. Однако, проведенные работы по переобвязке блока гидрирования в цехе № 34, позволили загрузить производство пластификатора ДОФ и выйти на Мировой рынок с новым продуктом - 2-этилгексанолом.
Аммиак применяется в качестве удобрения и является сырьём для получения аммиачной воды, азотной кислоты. При взаимодействии аммиака с углекислотой получается высококонцентрированное удобрение - карбамид. Кроме того, аммиак находит применение во многих отраслях промышленности, холодильной технике, медицине.
Карбамид предназначен для использования в промышленности в качестве сырья при изготовлении смол, клеев и т.п., для использования в сельском хозяйстве в качестве азотного удобрения. Карбамид может быть использован в животноводстве в качестве кормовой добавки.
Аммиак водный используется в качестве азотного удобрения в сельском хозяйстве.
История вновь образовавшегося завода ГХЗ складывается из историй двух заводов:
История Завода минеральных удобрений
Производство азотных удобрений - аммиака и карбамида, на комбинате №18 (ОАО "Салаватнефтеоргсинтез") первоначальным проектом не предусматривалось.
Технической предпосылкой организации на комбинате производства аммиака и карбамида явилось наличие оборудования высокого давления, высвободившееся после закрытия завода гидрирования угля. Благоприятствовало и то, что на комбинате уже действовали цеха по производству водорода, азота и кислорода, органически вписывающиеся в технологическую схему производства аммиака и карбамида.
Немалую роль сыграл и такой фактор как наличие в республике дешёвого исходного сырья (углеводородных газов).
Для производства аммиака были перепрофилированы цехи газификации угля, закрытые к тому времени и в 1961 г. уже был получен первый аммиак. Из года в год производство наращивало мощность. В 1988 г. завершилось строительство нового современного крупнотоннажного производства аммиака АМ-76 (цех №54).
Производство первого карбамида было организовано тоже на производственных мощностях бывшего газового завода по проекту конструкторского отдела комбината. Освоение цеха шло трудно, тем не менее, после ряда реконструкций в 1974 г. цех достиг проектной мощности и даже перекрыл её.
Страна нуждалась в азотных удобрениях. Введённые в строй несколько заводов не удовлетворяли потребности сельского хозяйства и химической промышленности в этих продуктах. Позже были цехи №24-I, №24-II,производившие карбамид по голландской технологии, и, наконец, в 1975 г. был введён в строй цех №50, завод к 1984 г. достиг мощности 860 тыс.т/год.
Затронули ЗМУ начавшиеся в 1990 г. экономические преобразования. Замена одной системы хозяйствования в стране другой вызвала тяжёлые кризисные явления, приведшие к резкому падению производства и даже его остановке.
В 1998 г. грянул дефолт, и производство аммиака и карбамида было законсервировано с целью сохранения оборудования. 90-е годы были самым болезненным периодом в истории завода.
Новой строкой в биографии ЗМУ стала передача его в январе 1999 г. в аренду ЗАО "Башкирская агрохимическая компания". В марте этого же года завод приступил к выпуску продукции.
В декабре 2002 г. договор аренды расторгнут по инициативе арендодателя, и ЗМУ снова вернулся в состав ОАО "Салаватнефтеоргсинтез".
С начала 2000 года на производствах аммиака (АМ-76) и карбамида активно ведутся работы по наращиванию мощностей, уменьшению энергопотребления и улучшению качества товарной продукции.
История развития завода «Синтез»
В конце 50-х годов в связи с возросшими потребностями в бутиловых спиртах встал вопрос по организации нового производства. Учитывая наличие незагруженных блоков высокого давления на Салаватском нефтехимкомбинате, руководство страны приняло решение о строительстве производства бутиловых спиртов. Проект производства бутиловых спиртов методом оксосинтеза на суспензированном кобальтовом катализаторе в 1961 году разработан Дзержинским Филиалом ГИАП. Проектная мощность - 30 тыс. тонн спиртов в год, в том числе 19 тыс. тонн - нормального бутанола и 11 тыс. тонн - изобутанола.
К строительным работам на новом объекте (цех №21) приступили в 1961 году. Однако запустить цех стало возможным лишь в 1966 году из-за сложностей, возникших при возведении компрессорной, насосной высокого давления, блока синтеза (первоначально ввод цеха №21 намечался на 1963 год). Первый товарный продукт был получен 6 апреля 1966 года, качество спиртов соответствовало ГОСТу.
Цех бутиловых спиртов с 1963 года находится в составе «Производства №2», в 1966 году его включают в созданный завод «Аммиака и спиртов».
В перспективном плане развития советской химической и нефтехимической промышленности в период 1965÷1969 года значительное место отводилось производству синтетически жирных спиртов (СЖС). Производство СЖС (цех №34) мощностью 22,3 тыс. тонн в год введено в декабре 1967 года. Проект выполнен «Гипрогазтоппромом». В 1969 году цех №34 вышел на проектную мощность.
Появление на заводе «Спиртов» производства фталевого ангидрида (цех№48) вызвано указанием МНХП СССР включить в проектное задание третьей очереди развития комбината строительство такой установки. Проект установки мощностью 13 тыс. тонн в год выполнил Московский «Гипрохим», автор процесса и катализатора - МНПО «НИОПИК». Несмотря на то, что в 1975 году строительные работы были завершены, дефекты контактного аппарата окисления ортоксилола не позволили запустить установку фталевого ангидрида. Первая продукция получена в мае 1976 года.
Собственная сырьевая база пластификаторов - СЖС и фталевый ангидрид предопределили организацию его строительства на Салаватском нефтехимкомбинате. Проект производства пластификаторов ДАФ-789, 810, 8 и ДОФ (цех № 48) мощностью 30 тыс. тонн в год разработал Новосибирский филиал «Гипропласта». Первые тонны пластификатора получены в цехе в декабре 1976 года, на проектную мощность установка по производству ДАФ выведена в 1979 году.
В 1993 году осуществлен ввод второй нитки производства пластификаторов на титановой технологии, проект выполнен МП «Магусс» из г.Новосибирск. Сырьем производимых здесь ДАФ-8 - фталевый ангидрид и димерол; для ДАФ-0 - фталевый ангидрид и оборотные спирты.
Достигнутые к этому времени мощности не удовлетворяли спрос на бутиловые спирты. Поэтому принято решение о строительстве нового более мощного комплекса бутиловых спиртов по нафтенатно-испарительной схеме, мощность определена в 170 тыс. тонн в год, проект выполнил ВНИПИнефть. Комплекс бутиловых спиртов состоит из двух частей: производство синтез-газа и водорода (цех № 51) и собственно производство бутиловых спиртов (цех № 52). Возведение комплекса осуществлялось двумя очередями. Еще не завершилось строительство всего комплекса бутиловых спиртов, когда в ноябре 1979 года приступили к пусконаладочным работам на первой очереди и 28 декабря получен конвертированный газ, соответствующий требованиям регламента. С 18 июня 1980 года установки синтез-газа (цех № 51) и бутиловых спиртов (цех № 52) начали работать по полной технологической схеме.
Для дополнительного получения бутанолов, сокращения отходов производства бутиловых спиртов в 1994 году НПО «Леннефтехим» разработал процесс переработки эфирной «головки» производства бутиловых спиртов цеха № 52. Первая партия суммы бутиловых спиртов, выделенная из эфирной «головки», получена в цехе № 34 в 1994 году.
Нерентабельная к тому времени первая очередь бутиловых спиртов в цехе № 21 после почти 30-летней деятельности в 1995 году была выведена из эксплуатации.
Во второй половине 90-х годов после разрыва устоявшихся экономических связей, централизованного планирования, завод «Спиртов» оказался в тяжелом экономическом положении. Из-за отсутствия сырья - жирных кислот фракции С7 ÷ С9 мощность производства СЖС с 1 января 1995 года выведена из эксплуатации, производство пластификатора ДАФ-789 стало невозможным. Из-за вывода мощностей на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе по производству жирных спиртов фракции С8 ÷ С10, являющихся сырьем для производства пластификатора - ДАФ-810, данное производство было остановлено. В сложившихся условиях необходимо как можно в более сжатые сроки организовывать производство пластификаторов на другом более высококачественном сырье.
Руководством объединения принято решение по организации производства спиртов С8. Базовый проект производства спиртов С8 на основе реконструкции производств бутанолов и спиртов С7 ¸ С8 выполнен НПО «Леннефтехим» в 1994 году, корректировка проекта - в 1995 году. Строительно-монтажные и пусконаладочные работы велись более двух лет. В марте 1997 года запущены 3 секции производства и получен первый 2-этилгексеналь - промежуточный продукт спиртов С8. Из-за недостаточного финансирования секция гидрирования построена не была, что не позволило получить конечный продукт - спирты С8.
Переход на рыночные отношения поставил производство фталевого ангидрида перед необходимостью использования новых форм хозяйствования. Прежде весь получаемый жидкий фталевый ангидрид использовался только на собственные нужды. Однако спрос на пластификаторы резко упал, в связи, с чем мощность цеха №48 использовалась только частично. Прогнозируя колебания рынка сбыта пластификаторов, чтобы иметь возможность не снижать объемы выработки фталевого ангидрида в 1997 году смонтирована установка получения чешуированного фталевого ангидрида. Технологический процесс разработан фирмой «FITPADЕ». Первая партия чешуированного фталевого ангидрида была получена в апреле 1999 года.
По решению руководства объединения в июле 1998 года завод «Спирты» был соединен с заводом минеральных удобрений (ЗМУ), цеха которого, кроме цеха №5, не работали по причине убыточности основного продукта карбамида. Завод был переименован в ЗАУС (завод азотных удобрений и спиртов).
1998 год для завода оказался тяжелым из-за низких экспортных цен на бутиловые спирты и их убыточности, а они являются профилирующими в получении прибыли, производство спиртов работало одной очередью. Отсутствие сырья ортоксилола и незначительные объемы получения димерола не позволили запустить производство пластификаторов, которые проработали в 1998 году только один месяц. В этот период одним из главных направлений развития завода встал вопрос разработки гибкой схемы, которая позволила бы, используя мощности цехов № 51, 52, перевести продукты оксосинтеза на выпуск 2-этилгексанола в цехе №34, тем самым, обеспечив производство пластификаторов собственным сырьем и иметь рентабельный продукт.
В 1999 году освоено производство 2-этилгексанола из 2-этилгексеналя на технологической схеме получения димерола из кубовых продуктов производства бутиловых спиртов, что обеспечило производство пластификатора ДОФ высококачественным сырьем.
В июне 2007 года цех № 5 был передан в состав завода минеральных удобрений.
