День энергетика
Ремонтно - механический завод
Завод обеспечивает постоянную эксплуатационную готовность оборудования ОАО "Салаватнефтеоргсинтез"
Ремонтно-механический завод вот уже более 40 лет является главной ремонтной базой открытого акционерного общества «Салаватнефтеоргсинтез». Сегодня он помогает вдохнуть вторую жизнь в производственные процессы других предприятий и выполняет заказы, которые зачастую не под силу ни одной другой ремонтной структуре.
Ни для кого не секрет, что в настоящее время многие предприятия нуждаются в обновлении и ремонте оборудования. Без этого достичь высоких экономических показателей и выйти на рынок с конкурентоспособной продукцией практически невозможно. Вместе с тем далеко не у каждого найдется достаточно средств для кардинальной замены производственных фондов. Вот почему на первый план выходит задача качественного ремонта изношенного оборудования, что позволит без привлечения значительных финансовых средств, обновить производственные фонды любого предприятия.
Такую возможность для предприятий и организаций любой формы собственности предлагает РМЗ. Имея в своем составе 6 специализированных цехов и занимая общую площадь более 50 тысяч квадратных метров, он является мощным ремонтным предприятием, обслуживающим все подразделения ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Вместе с тем большой потенциал завода позволяет выполнить самые сложные заказы сторонних организаций, зачастую уникальной направленности. К примеру, ремонтно-механический завод оказался единственным предприятием в республике, которое смогло изготовить балансир для снегоуборочной машины по заказу уфимского аэропорта.
На заводе эффективно поставлен капитальный ремонт компрессоров и насосов. Следует отметить, что эти работы, в случае необходимости, могут проводиться параллельно с изготовлением запчастей. Постоянным спросом пользуются работы по ремонту и изготовлению теплообменной аппаратуры, вентиляционных систем, нестандартного оборудования. На ремонтно-механическом заводе можно изготовить самые разнообразные запчасти не только к насосно-компрессорному, но и к химическому и нефтехимическому оборудованию. Среди основной номенклатуры выпускаемых запчастей можно выделить: штоки, валы, цилиндровые втулки, плунжеры, фланцы, детали трубопроводов высокого давления.
Предмет особой гордости предприятия - комплекс для нанесения антикоррозийных покрытий на внутренние и внешние поверхности железнодорожных цистерн. Высокие требования, которые предъявляются в настоящее время к качеству подвижного состава, заставляют собственников очень внимательно следить за техническим состоянием и внешним видом цистерн. Особенно это касается внутренних поверхностей, которые должны отвечать самым высоким требованиям долговечности и устойчивости по отношению к транспортируемым нефтепродуктам. Комплекс антикоррозийных покрытий является новым, он пущен не так давно - в 2003 г., но уже серьезно себя зарекомендовал.
Цех, в ведении которого находится комплекс, способен осуществить покраску до 30 цистерн в месяц. Немаловажно отметить, что сам процесс нанесения антикоррозийных покрытий является достаточно сложным с точки зрения жестких требований по соблюдению технологии покрытия и контроля качества. Далеко не каждое предприятие имеет обученный высококвалифицированный персонал, способный качественно выполнять данные виды работ. РМЗ все эти сложности не беспокоят, мы в состоянии справиться с самыми сложными антикоррозийными работами, которые удовлетворят своим качеством любого взыскательного и требовательного клиента.
Помимо обслуживания подвижного состава ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», предприятие уже заключило контракты и ведет успешное сотрудничество по заказам таких крупнейших экспедиторов как ООО «Газпромтранс» (г. Москва), ЗАО «Нефтетранспорт» (г. Санкт-Петербург).
Чтобы выпускать качественную продукцию и оказывать услуги, прежде всего требуется современное оборудование. Являясь структурным подразделением такой мощной компании, как ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», ремонтно-механический завод имеет постоянную возможность проводить модернизацию и оснащение производства новейшим оборудованием. К примеру, в самое ближайшее время на предприятие поступит современная машина термической резки портального типа «Комета-2М», которая имеет ряд значительных преимуществ при раскрое листового проката. Кроме того, положительно решен вопрос о закупке установки для изготовления крутоизогнутых отводов, предназначенных для соединения технологических труб, включая трубопроводы, что находит широкое применение в нефтегазовом комплексе. И это еще не все. В целях модернизации заводского оборудования приобретен уникальный портативный спектрометр «PMI-MASTER», который позволяет обеспечить измерение различных типов сплавов и различных химических элементов без изменения физической структуры материала, а также обеспечить стабильность работы в тяжелых условиях цеха. Все это делается с целью повышения экономического благосостояния предприятия, а в результате дает возможность в жесткой конкурентной борьбе быть всегда впереди.
Одно из существенных наших преимуществ - возможность проведения, по желанию заказчика, предварительных проектно-конструкторских работ и их технологической подготовки. Завод располагает для этих целей конструкторско-технологическим отделом, имеющим большой опыт работы.
Любое обращение или заявка предприятий, организаций и частных лиц на ремонтно-механическом заводе рассматриваются в самые кратчайшие сроки. Вся организационно-договорная работа ведется коммерческим отделом предприятия, где можно получить ответы на все интересующие вопросы.
Дорогие друзья!
Вашему вниманию предоставляется информация о деятельности ремонтно-механического завода. Она будет полезна всем заинтересованным организациям и предприятиям самого разного профиля, поскольку продукция и услуги завода востребованы во многих отраслях: в промышленности, строительстве, транспорте. Мы открыты к сотрудничеству и убеждены, что наш богатый опыт работы принесет пользу как нашим давним партнерам, так и потенциальным клиентам, и станет залогом взаимовыгодного сотрудничества.
С уважением А.Ю. Запрометов, директор РМЗ
Цех капитального ремонта оборудования
специализируется на производстве капитальных ремонтов компрессоров и насосов.
Цех наружного ремонта
выполняет заказы по ремонту и изготовлению теплообмен-ной аппаратуры, вентиляционных систем, нестандартного оборудования.
Механоремонтный цех
занимается выпуском крепежа и запчастей к насосно-компрессорному, химическому и нефтехимическому оборудованию. Основная номенклатура вы-пускаемых запчастей: штоки, валы, цилиндровые втулки, плунжеры, фланцы, детали трубопроводов высокого давления.
Цех антикоррозийных покрытий
производит работы по защите металлических поверхностей аппаратуры и трубопроводов от воздействия коррозийных сред, в том числе хромирование, оцинкование, латунирование. Специализируется на изготовлении аппаратуры и деталей из неметаллических химически стойких материалов. В цехе действует участок по антикоррозийной защите и покраске железнодорожных цистерн всех типов.
Ремонтно-инструментальный цех
ведет ремонт кранового, весового оборудования и мерительного инструмента. В цехе ведется изготовление спирально-навитых прокладок.
Литейно-кузнечный цех
отливает детали насосно-компрессорного оборудования из чугуна, стали и бронзы. Применяются технологические процессы цементации и азотирования деталей длиной до 6 метров.
Контактная информация:
Ремонтно-механический завод
ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»,
453256, Республика Башкортостан,
г. Салават, ул. Молодогвардейцев, 30.
Телефон-факс: (34763) 9-53-21 - приемная
Телефоны: (34763) 9-20-62 - коммерческий отдел
9-53-60
e-mail: www.46yag@mail.ru
Химический завод
В связи с разработкой долгосрочных программ освоения космического пространства Советом Министров СССР в 1962 году было принято решение о строительстве производства высокоэффективного спецтоплива. Объектом строительства был выбран Салаватский нефтехимический комбинат. В апреле 1965 года производство спецтоплива в составе Химического завода было пущено в эксплуатацию.
В дальнейшем в эксплуатацию были пущены дополнительные производства.
В 1969 году было создано производство цеолитов специального назначения для холодильной промышленности, криогенной и вакуумной техники марок NаА-2МШ, NаА-2КТ, NаА-6, СаЕН-4В.
В 1974 году на заводе была смонтирована опытная установка по производству ДМПН (диметиламинопропионитрила). После гидрирования из ДМПН получали ДМПД (димитиламинпропандиамин), который успешно применялся в производстве огнестойких материалов для кровли.
В 1976 году была построена и принята в эксплуатацию установка по производству ДМАА (димитилацетамида), сырья для производства химволокна, из которого изготавливали бронежилеты, парашютную ткань и стропы, а также специальные медицинские пакеты для военнослужащих.
С развитием космической техники, созданием более современных космических кораблей возникла необходимость производства более высококалорийного топлива. Для этого по поручению Правительства СССР Миннефтехимпром совместно с ВНИИОСом, НПО «Энергия» и руководством СНХК на базе оборудования бывшего цеха экстрагентов в 1976 году был создан цех по производству нового высокоэффективного топлива из углеводородного сырья (пропилена).
В 1986 года решением руководства СНХК к Химическому заводу был присоединен бывший завод серной кислоты и катализаторов в составе производств серной кислоты, элементарной серы, пенообразователей, пасты РАС, ДТМ (дитолилметана), ПИБ (полиизобутилена), МЭК (метилэтилкетона).
В результате вывода из эксплуатации ряда производств Химический завод остался в рамках производства специального топлива и с 1 апреля 2002 года решением руководства Общества был объединен с ЗНХП с образованием НХЗ (Нефтехимического завода).
С 1 июня 2007 года в связи с передачей производства полиэтилена в состав завода «Мономер» НХЗ был вновь реорганизован в Химический завод.
В настоящее время Химический завод состоит из 4-х технологических цехов и 2-х вспомогательных цехов.
Нефтеперерабатывающий завод
Нефтеперерабатывающий завод состоит из 8 технологических цехов, товарно-сырьевого цеха, парка сырья, 5 цеховых товарных парков и 3-х вспомогательных цехов.
В связи с успешно проведенными геологоразведочными работами на территории бывшей Башкирской автономной республики, ныне Башкортостан, в 1953 году Министерством нефтяной промышленности было принято решение о строительстве и вводе в эксплуатацию Ново-Ишимбайского НПЗ в составе комбината №18. Завод должен был обеспечить переработку 3 млн. тонн сернистых нефтей Ромашкинского, Шкаповского и Ишимбайского месторождений. Развитие завода можно разделить на несколько этапов:
1 этап - 1955-1960 г.г.:
В 1955 году на заводе были введены в действие установки электрообессоливания ЭЛОУ-1, атмосферной трубчатки АТ-1, две установки каталитического крекинга 43-102, газофракционирующая установка.
1956 год - ввод ЭЛОУ-2,3, трех установок АВТ проектной мощностью 3 млн.т, двух установок термокрекинга, завод начал выдавать первую товарную продукцию.
1957 год - ввод установки ЭЛОУ-4, атмосферной трубчатки АТ-2, предназначенной для дистилляции гидрогенизата паровой фазы гидрирования с целью получения бензина и спец.топлива.
1958 год - ввод атмосферной газофракционирующей установки, установки сернокислотного алкилирования, третьей установки каталитического крекинга, установки гидроформинга.
В 1959 - 1960г.г. вступили в действие установки: ЭЛОУ-5, АВТ-4 проектной мощностью 2 млн. тн. в год и установка ГФУ-2.
2 этап - 1961-1974 г.г.:
С открытием и разработкой крупных месторождений на северо-западе Башкирии на нефтеперерабатывающий завод стала поступать Арланская нефть. Начался новый этап развития завода - освоение переработки высокосернистых нефтей. Первое время новое сырье на завод поступало по железной дороге, а в 1961 году вступил в строй нефтепровод "Калтасы-Салават". Для осуществления переработки высокосернистой нефти проведены работы по реконструкции установок первичной перегонки и термического крекинга, начато проектирование и строительство установок вторичной переработки. С 1965 по 1974 год последовательно вводятся в эксплуатацию установки гидроочистки Л-24-6, Л-24-7, установка легкого гидрокрекинга Л-16-1 общей проектной мощностью- 3600т.тн/год, установка полимеризации по переработке 100т.тн ППФ в год, комплекс платформинга Л-35-6/300, установка четкой ректификации 1500тыс.тн , установка сбора и очистки прямогонных газов, установка каталитического риформинга ЛЧ-35/11-600.
3 этап - 1975-1980 г.г.:
С вводом в эксплуатацию Оренбургского газового месторождения начат новый этап развития НПЗ - освоение переработки газового конденсата, что потребовало на начальном этапе произвести реконструкцию установок термического крекинга, блока стабилизации АГФУ под атмосферную перегонку, установки гидроочистки ЛЧ-24-7 под гидроочистку бензиновой фракции.
С освоением переработки газоконденсатного сырья, возрастают задания и по объему переработки нефтяного сырья, требуется проведение реконструкции мощностей по первичным и вторичным процессам. Важным событием в развитии завода стал комплекс по переработке конденсатного сырья, введенный в 1978 году. В него входила установка гидроочистки бензина мощностью 2 млн. тонн в год и установка каталитического риформинга мощностью 1 млн. тонн в год. Объем переработки нефтяного сырья увеличился с 8 до 12,2 млн. тонн в год.
Ввод и освоение за относительно короткий срок технологических объектов позволило полностью решить проблему переработки всего объема поставляемого Оренбургского газоконденсатного сырья, увеличить выпуск малосернистого дизтоплива и высококачественных сортов бензина.
4 этап - 1980-2003 г.г.:
В начале 80-х годов происходит кардинальное изменение структуры сырьевой базы нефтеперерабатывающего завода: сокращается поставка нефти, уменьшается поступление Оренбургского газового конденсата. На правительственном уровне принимается решение о компенсации углеводородного сырья за счет поставки Карачаганакского газового конденсата (КГК).
Для нефтеперерабатывающего завода это стало очередным этапом развития. Первоначально переработка Карачаганакского конденсата была освоена на действующих установках ЭЛОУ-1,4, ТК-3, АГФУ-1. Одновременно проводились работы по перевооружению группы установок на переработку нового сырья. В 1990 году после реконструкции введена установка ТК-2 по переработке конденсата мощностью 1,3 млн. тонн в год.
Завершающим этапом в освоении переработки Карачаганакского конденсата стало строительство и пуск установки ЭЛОУ-АВТ-4 мощностью 4 млн.тн. в год в 1999 году. Применение на установке современной микропроцессорной системы управления вывело технологический процесс на более высокий уровень. Из эксплуатации выведены физически и морально устаревшие установки ЭЛОУ-1,3, АВТ-2, ГФУ-2, каталитического крекинга (один из 3-х).
Ввод в действие новой установки ЭЛОУ-АВТ-4 способствовал увеличению доли газового конденсата в общем объеме перерабатываемого сырья до 43,5% в 2002 году.
Последовательное комплексное развитие завода позволяет выпускать конкурентоспособную продукцию. В 2000 году получен допуск на выработку бензинов марок: Нормаль-80, Регуляр-91, Премиум-95, Супер-98, в 2001 году получен допуск на бензин марки Регуляр-92 и налажена выработка бензинов марок Нормаль-80, Регуляр-92.
Для увеличения реализации светлых нефтепродуктов в 2001 году введена в действие автоматизированная система налива в автоцистерны. Для стабильного обеспечения сырьем введен новый современный резервуарный парк для приема газового конденсата, проведена реконструкция наливной эстакады с целью расширения налива и слива нефти, газового конденсата, прямогонного бензина.
5 этап - настоящее время:
Сегодня нефтеперерабатывающий завод может вырабатывать: неэтилированные бензины марок: Нормаль-80, Регуляр-92, Премиум-95, Супер-98, фракцию пентан-изопентановую, бензол нефтяной, толуол нефтяной, сольвент нефтяной, керосин-абсорбент, топливо дизельное, топливо нефтяное - мазут, сырье для производства вязких нефтяных дорожных битумов, серу техническую, битумы нефтяные.
Нефтеперерабатывающий завод продолжает вести работы по усовершенствованию технологий, модернизации установок, внедрению новых производств: в настоящее время произведена реконструкция установок ОГ и КГ, Л-35/6, АВТ-4, Л-16-1, введена в эксплуатацию современная установка производства битумов, установка висбрекинга, ведется строительство установки каталитического крекинга.
Завод "Мономер"
22 февраля 1991 года был подписан приказ о создании завода «Мономер», эта дата и стала днем его рождения. В состав завода в то время вошли производства ЭП-300, ЭП-60, этилбензол-стирола (старое производство). Выпускаемая продукция завода «Мономер» - основное сырье для производства полимеров. Завод был создан как арендный, и директором был назначен Мячин С.И., главным инженером - Лиштаков А.И. Основной костяк завода составляло производство ЭП-300, куда входили цех пиролиза № 55 и цех газоразделения № 56. Цеха были укомплектованы технологическим персоналом закрытых ранее производств, в том числе производства ЭП-45 (цех № 16). Это были в основном хорошо подготовленные кадры, которые имели представление о технологическом процессе пиролиза и газоразделения и знали, что такое этилен и пропилен.
В 1996 году в состав завода вошло еще одно подразделение - производство бензола. Пуск был произведен в короткие сроки, без каких-либо срывов. Позже к заводу было присоединено производство пластмасс, включающее в себя цеха №41, 47. Это было сложное в экономическом отношении время, когда основной проблемой для этого производства был дефицит сырья - стирола. Для частичного решения вопроса по сырью для производства пластиков, руководством Общества и завода были заключены договоры на поставку стирола из г.Нижнекамск и г.Пермь.
Осенью 2003 года был произведен успешный пуск нового многотонажного комплекса этилбензола - стирола цеха №46, что позволило снять проблему дефицита сырья для производства пластмасс и далее как основа для выпуска полистиролов на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Выпускаемый стирол соответствует только высшему сорту. 20÷25 % стирола потребляется на собственные нужды в цехах №№47, 41 для производства различных пластиков.
В 2007 году в связи с ликвидацией НХЗ и завода «Синтез» были присоединены цех №23 по производству полиэтилена высокого давления, вошедший в производство пластмасс, склад жидких газов, ЛВЖ, на базе последних создан товарно-сырьевой цех.
История становления завода «Мономер» как самостоятельной производственной единицы насыщена большими и малыми событиями, как и история любого завода.
Сегодня на заводе «Мономер» действуют два больших производства: производство этилена, пропилена и производство пластмасс. В состав первого производства входят цеха: пиролиза (цех № 55), газоразделения (цех № 56), бензола (цех № 58), товарно-сырьевой цех. Производство пластмасс состоит из цехов по производству полиэтилена высокого давления (цех № 23), этилбензола-стирола (цех № 46), пластика УПС (цех № 41), пластика ВП, ПСМ, УПМ (цех № 47). В состав завода также входят вспомогательные службы: ремонтно-механический цех (РМЦ-8), цех ЭО и КИП, служба АСУ ТП.
В общей технологической цепочке важнейшим фактором является загруженность действующих производств, что в свою очередь напрямую влияет на себестоимость продукции, прибыль Общества.
Завод «Мономер» производит следующую продукцию: бензол нефтяной; пропилен; этилен; стирол; смола пиролизная тяжелая; фракции: пентан-изопренциклопентадиеновая, бутилен-бутадиеновая; полистиролы марок УПС-0803Л, 0801ПУ, ПСВ-СУ, ПСМ-115Н, УПМ-0508, 0703Э; лист из ударопрочного полистирола, полиэтилен базовых марок 154803-020, 158 черн. 901, 17603-006, 17703-010. Ведётся отгрузка в более чем 100 городов России и в 8 стран Ближнего и Дальнего зарубежья на экспорт.
Качество, выпускаемых марок ударопрочного полистирола суспензионным методом, получило высокую оценку на международных выставках. Немало усилий к этому приложено начальником производства полимеров Ёмсиным В.В.
Так, в 2007 году, участвуя в конкурсе, полистирол марки УПМ-0508 вошло в «Сто лучших товаров России».
На заводе «Мономер» всегда есть перспектива для молодых специалистов. Здесь ценятся и поощряются знания, умение работать, стремление быть профессионалом своего дела. В подтверждение этому большой процент среди руководителей, специалистов еще недавних студентов. Многие стремятся получить дополнительное образование, повысить квалификацию, обучаясь без отрыва от производства.
На заводе «Мономер» трудится 2195 человек, из них 281 - с высшим образованием, 695 - со средним профессиональным образованием. В то же время на заводе работают 811 человек молодежи, из них 678 - рабочих, 46 человек - руководители, 75 человек - специалисты.
Обеспечение инженерными кадрами осуществляется за счет молодых специалистов, подготовленных на договорной и контрактной основе в Уфимском государственном нефтяном техническом университете (УГНТУ) и в других вузах РФ.
Руководители завода всегда поддерживают тех, кто понимает, что лишь движение вперед - это жизнь, поддерживают инициативу, перспективные идеи, активно поддерживают здоровый образ жизни.
Газохимический завод
В соответствии с решением Правления Общества и согласно приказу № 624 по ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» от 07.09.2007 г. в связи с производственной необходимостью с 1 ноября 2007 года на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» была создана новая структурная единица - Газохимический завод (ГХЗ). Новый завод образовался за счёт реорганизации двух заводов - завода минеральных удобрений и завода «Синтез».
В состав ГХЗ вошли следующие технологические цехи:
- цех № 5 - Производство азота, кислорода и сжатого воздуха;
- цех № 34 - Производство 2-этилгексанола, о-ксилола и переработки эфирной «головки»;
- цех № 48 -Производство фталевого ангидрида и пластификаторов;
- цех № 51 - Производство синтез-газа и водорода;
- цех № 52 - Производство бутиловых спиртов и н-масляного альдегида
- цех № 24 - Производство карбамида
- цех № 50 - Производство карбамида
- цех № 54 - Производство аммиака.
Основные продукты, выпускаемые заводом ГХЗ - бутиловый и изобутиловый спирты, пластификатор ДОФ, фталевый ангидрид, 2-этилгексанол, о-ксилол, карбамид, аммиак жидкий, аммиак водный.
Фталевый ангидрид, 2-этилгексанол и о-ксилол в основном идут на собственные нужды. Однако, проведенные работы по переобвязке блока гидрирования в цехе № 34, позволили загрузить производство пластификатора ДОФ и выйти на мировой рынок с новым продуктом - 2-этилгексанолом.
Изобутиловый и бутиловый спирты применяются в лакокрасочной промышленности, в производстве бутилацетатов, пластификаторов, в производстве присадок к маслам, фенолформальдегидных смол, медицинской промышленности и т.д.
Пластификатор ДОФ также имеет широкий спектр применения - в производстве пластиков, искусственной кожи, полимерных строительных материалов, пластизоля и т.д. Решение проблем с качеством пластификатора ДОФ в 2002 году дали возможность его отгрузки на экспорт.
Фталевый ангидрид и 2-этилгексанол в основном идут на собственные нужды. Однако, проведенные работы по переобвязке блока гидрирования в цехе № 34, позволили загрузить производство пластификатора ДОФ и выйти на Мировой рынок с новым продуктом - 2-этилгексанолом.
Аммиак применяется в качестве удобрения и является сырьём для получения аммиачной воды, азотной кислоты. При взаимодействии аммиака с углекислотой получается высококонцентрированное удобрение - карбамид. Кроме того, аммиак находит применение во многих отраслях промышленности, холодильной технике, медицине.
Карбамид предназначен для использования в промышленности в качестве сырья при изготовлении смол, клеев и т.п., для использования в сельском хозяйстве в качестве азотного удобрения. Карбамид может быть использован в животноводстве в качестве кормовой добавки.
Аммиак водный используется в качестве азотного удобрения в сельском хозяйстве.
История вновь образовавшегося завода ГХЗ складывается из историй двух заводов:
История Завода минеральных удобрений
Производство азотных удобрений - аммиака и карбамида, на комбинате №18 (ОАО "Салаватнефтеоргсинтез") первоначальным проектом не предусматривалось.
Технической предпосылкой организации на комбинате производства аммиака и карбамида явилось наличие оборудования высокого давления, высвободившееся после закрытия завода гидрирования угля. Благоприятствовало и то, что на комбинате уже действовали цеха по производству водорода, азота и кислорода, органически вписывающиеся в технологическую схему производства аммиака и карбамида.
Немалую роль сыграл и такой фактор как наличие в республике дешёвого исходного сырья (углеводородных газов).
Для производства аммиака были перепрофилированы цехи газификации угля, закрытые к тому времени и в 1961 г. уже был получен первый аммиак. Из года в год производство наращивало мощность. В 1988 г. завершилось строительство нового современного крупнотоннажного производства аммиака АМ-76 (цех №54).
Производство первого карбамида было организовано тоже на производственных мощностях бывшего газового завода по проекту конструкторского отдела комбината. Освоение цеха шло трудно, тем не менее, после ряда реконструкций в 1974 г. цех достиг проектной мощности и даже перекрыл её.
Страна нуждалась в азотных удобрениях. Введённые в строй несколько заводов не удовлетворяли потребности сельского хозяйства и химической промышленности в этих продуктах. Позже были цехи №24-I, №24-II,производившие карбамид по голландской технологии, и, наконец, в 1975 г. был введён в строй цех №50, завод к 1984 г. достиг мощности 860 тыс.т/год.
Затронули ЗМУ начавшиеся в 1990 г. экономические преобразования. Замена одной системы хозяйствования в стране другой вызвала тяжёлые кризисные явления, приведшие к резкому падению производства и даже его остановке.
В 1998 г. грянул дефолт, и производство аммиака и карбамида было законсервировано с целью сохранения оборудования. 90-е годы были самым болезненным периодом в истории завода.
Новой строкой в биографии ЗМУ стала передача его в январе 1999 г. в аренду ЗАО "Башкирская агрохимическая компания". В марте этого же года завод приступил к выпуску продукции.
В декабре 2002 г. договор аренды расторгнут по инициативе арендодателя, и ЗМУ снова вернулся в состав ОАО "Салаватнефтеоргсинтез".
С начала 2000 года на производствах аммиака (АМ-76) и карбамида активно ведутся работы по наращиванию мощностей, уменьшению энергопотребления и улучшению качества товарной продукции.
История развития завода «Синтез»
В конце 50-х годов в связи с возросшими потребностями в бутиловых спиртах встал вопрос по организации нового производства. Учитывая наличие незагруженных блоков высокого давления на Салаватском нефтехимкомбинате, руководство страны приняло решение о строительстве производства бутиловых спиртов. Проект производства бутиловых спиртов методом оксосинтеза на суспензированном кобальтовом катализаторе в 1961 году разработан Дзержинским Филиалом ГИАП. Проектная мощность - 30 тыс. тонн спиртов в год, в том числе 19 тыс. тонн - нормального бутанола и 11 тыс. тонн - изобутанола.
К строительным работам на новом объекте (цех №21) приступили в 1961 году. Однако запустить цех стало возможным лишь в 1966 году из-за сложностей, возникших при возведении компрессорной, насосной высокого давления, блока синтеза (первоначально ввод цеха №21 намечался на 1963 год). Первый товарный продукт был получен 6 апреля 1966 года, качество спиртов соответствовало ГОСТу.
Цех бутиловых спиртов с 1963 года находится в составе «Производства №2», в 1966 году его включают в созданный завод «Аммиака и спиртов».
В перспективном плане развития советской химической и нефтехимической промышленности в период 1965÷1969 года значительное место отводилось производству синтетически жирных спиртов (СЖС). Производство СЖС (цех №34) мощностью 22,3 тыс. тонн в год введено в декабре 1967 года. Проект выполнен «Гипрогазтоппромом». В 1969 году цех №34 вышел на проектную мощность.
Появление на заводе «Спиртов» производства фталевого ангидрида (цех№48) вызвано указанием МНХП СССР включить в проектное задание третьей очереди развития комбината строительство такой установки. Проект установки мощностью 13 тыс. тонн в год выполнил Московский «Гипрохим», автор процесса и катализатора - МНПО «НИОПИК». Несмотря на то, что в 1975 году строительные работы были завершены, дефекты контактного аппарата окисления ортоксилола не позволили запустить установку фталевого ангидрида. Первая продукция получена в мае 1976 года.
Собственная сырьевая база пластификаторов - СЖС и фталевый ангидрид предопределили организацию его строительства на Салаватском нефтехимкомбинате. Проект производства пластификаторов ДАФ-789, 810, 8 и ДОФ (цех № 48) мощностью 30 тыс. тонн в год разработал Новосибирский филиал «Гипропласта». Первые тонны пластификатора получены в цехе в декабре 1976 года, на проектную мощность установка по производству ДАФ выведена в 1979 году.
В 1993 году осуществлен ввод второй нитки производства пластификаторов на титановой технологии, проект выполнен МП «Магусс» из г.Новосибирск. Сырьем производимых здесь ДАФ-8 - фталевый ангидрид и димерол; для ДАФ-0 - фталевый ангидрид и оборотные спирты.
Достигнутые к этому времени мощности не удовлетворяли спрос на бутиловые спирты. Поэтому принято решение о строительстве нового более мощного комплекса бутиловых спиртов по нафтенатно-испарительной схеме, мощность определена в 170 тыс. тонн в год, проект выполнил ВНИПИнефть. Комплекс бутиловых спиртов состоит из двух частей: производство синтез-газа и водорода (цех № 51) и собственно производство бутиловых спиртов (цех № 52). Возведение комплекса осуществлялось двумя очередями. Еще не завершилось строительство всего комплекса бутиловых спиртов, когда в ноябре 1979 года приступили к пусконаладочным работам на первой очереди и 28 декабря получен конвертированный газ, соответствующий требованиям регламента. С 18 июня 1980 года установки синтез-газа (цех № 51) и бутиловых спиртов (цех № 52) начали работать по полной технологической схеме.
Для дополнительного получения бутанолов, сокращения отходов производства бутиловых спиртов в 1994 году НПО «Леннефтехим» разработал процесс переработки эфирной «головки» производства бутиловых спиртов цеха № 52. Первая партия суммы бутиловых спиртов, выделенная из эфирной «головки», получена в цехе № 34 в 1994 году.
Нерентабельная к тому времени первая очередь бутиловых спиртов в цехе № 21 после почти 30-летней деятельности в 1995 году была выведена из эксплуатации.
Во второй половине 90-х годов после разрыва устоявшихся экономических связей, централизованного планирования, завод «Спиртов» оказался в тяжелом экономическом положении. Из-за отсутствия сырья - жирных кислот фракции С7 ÷ С9 мощность производства СЖС с 1 января 1995 года выведена из эксплуатации, производство пластификатора ДАФ-789 стало невозможным. Из-за вывода мощностей на Уфимском нефтеперерабатывающем заводе по производству жирных спиртов фракции С8 ÷ С10, являющихся сырьем для производства пластификатора - ДАФ-810, данное производство было остановлено. В сложившихся условиях необходимо как можно в более сжатые сроки организовывать производство пластификаторов на другом более высококачественном сырье.
Руководством объединения принято решение по организации производства спиртов С8. Базовый проект производства спиртов С8 на основе реконструкции производств бутанолов и спиртов С7 ¸ С8 выполнен НПО «Леннефтехим» в 1994 году, корректировка проекта - в 1995 году. Строительно-монтажные и пусконаладочные работы велись более двух лет. В марте 1997 года запущены 3 секции производства и получен первый 2-этилгексеналь - промежуточный продукт спиртов С8. Из-за недостаточного финансирования секция гидрирования построена не была, что не позволило получить конечный продукт - спирты С8.
Переход на рыночные отношения поставил производство фталевого ангидрида перед необходимостью использования новых форм хозяйствования. Прежде весь получаемый жидкий фталевый ангидрид использовался только на собственные нужды. Однако спрос на пластификаторы резко упал, в связи, с чем мощность цеха №48 использовалась только частично. Прогнозируя колебания рынка сбыта пластификаторов, чтобы иметь возможность не снижать объемы выработки фталевого ангидрида в 1997 году смонтирована установка получения чешуированного фталевого ангидрида. Технологический процесс разработан фирмой «FITPADЕ». Первая партия чешуированного фталевого ангидрида была получена в апреле 1999 года.
По решению руководства объединения в июле 1998 года завод «Спирты» был соединен с заводом минеральных удобрений (ЗМУ), цеха которого, кроме цеха №5, не работали по причине убыточности основного продукта карбамида. Завод был переименован в ЗАУС (завод азотных удобрений и спиртов).
1998 год для завода оказался тяжелым из-за низких экспортных цен на бутиловые спирты и их убыточности, а они являются профилирующими в получении прибыли, производство спиртов работало одной очередью. Отсутствие сырья ортоксилола и незначительные объемы получения димерола не позволили запустить производство пластификаторов, которые проработали в 1998 году только один месяц. В этот период одним из главных направлений развития завода встал вопрос разработки гибкой схемы, которая позволила бы, используя мощности цехов № 51, 52, перевести продукты оксосинтеза на выпуск 2-этилгексанола в цехе №34, тем самым, обеспечив производство пластификаторов собственным сырьем и иметь рентабельный продукт.
В 1999 году освоено производство 2-этилгексанола из 2-этилгексеналя на технологической схеме получения димерола из кубовых продуктов производства бутиловых спиртов, что обеспечило производство пластификатора ДОФ высококачественным сырьем.
В июне 2007 года цех № 5 был передан в состав завода минеральных удобрений.
